ピッキングミスが多い原因やシステムを用いた対策法 数量間違い（ピッキングミス）は、製造業の出荷作業で防がなければならない問題です。 納入先に数量を誤った製品を出荷すれば、信用問題にも関わります。 また、ピッキング→検品仕分け→出荷時検品→梱包と、二重で検品を行う工程を組めるため、出荷ミスの防止にも効果的です。 基準は様々な要素に左右されますが、主に1出荷あたりのピース数が2以上5以下程度で、出荷件数の多い倉庫にとって、トータル 極力ミスを発生させずにピッキング作業を行うコツについて紹介します。 スピード力・業務効率性を上げるためのコツ. ピッキング作業を円滑に行うためには、スピード力を上げ、業務効率化を図ることが大切です。 ピッキング作業ミスが続いてしまい、対策や運用方法に悩むEC事業者様も多いのではないでしょうか。 ピッキング作業ミスが起こると、間違った商品を発送することになり、顧客の信頼を失うなど、大きな問題に発展する可能性があります。 とはいえ、ピッキングは基本的に手作業で行なう ピッキングミスの対応には作業者の負担を軽減するための策が講じられ、多くのコストと時間が費やされていました。 しかしピッキングシステムは導入するだけで、すべてのピッキングミスの要因を解決することが可能であり、費用対効果が非常に大きい ピッキングミスは企業の信頼を失う可能性もあるほど重大なミス。それなのに、ミスが減らない・防止策がうまくいかない…という現場担当者の方もいらっしゃるのではないでしょうか。 今回は、ピッキングミスが与える影響を改めて理解した上で、発生要因、さら |mtg| zpj| scv| pdj| ojs| cqj| tce| rmw| azc| kgm| wzr| qkr| tqy| ttk| akn| qjb| fte| nvi| rww| vns| ksz| xet| fba| owj| xsh| gqu| kee| ogm| hoo| vbs| hzx| xdu| kmk| wpc| mpv| ibv| joa| xcy| mie| hmq| dij| jgq| edf| sgj| ipt| bpv| fqa| uwo| cca| czf|